6 月份，在東風汽車集團有限公司 2025 年 QC 成果發(fā)表會上，東風鍛造有限公司 “高飛遠翔” 小組憑借《降低凸輪軸齒輪折紋率》項目展現(xiàn)出硬核創(chuàng)新實力，大幅降低產(chǎn)品折紋率。如今，這支團隊再接再厲，通過對模架的優(yōu)化改善，讓班產(chǎn)提高 10%，用永不停歇的創(chuàng)新腳步為生產(chǎn)效率持續(xù)提升注入活力。

     在模架改善驗收現(xiàn)場，改善驗收小組成員圍繞著這個讓使用者贊不絕口的 “工藝藝術品” 交流著。鍛一作業(yè)部工裝負責人王慶寶難掩興奮地講述著模架改善帶來的顯著變化：“經(jīng)過對下模架模具裝配方式的優(yōu)化，裝配穩(wěn)定性得到極大提升，異常調整時間和沖孔異常件也明顯減少，每班班產(chǎn)提高 10%。同時還大幅延長了模架維護保養(yǎng)周期，極大減輕了現(xiàn)場的勞動強度?！?nbsp; 

      驗收小組的趙洪波和蔡宜城兩位首席十分關注這一成果的推廣價值，對此，模架設計者、研發(fā)技術部陳翔自信地說：“在設計時就充分考慮了通用性，采用模塊化設計，老模架只稍作改動就能覆蓋重鍛工區(qū)所有齒盤件。目前設計和使用驗證已完成，正推進老模架改制和備件制作，最終目標是實現(xiàn)重鍛齒盤切校模架統(tǒng)一標準，減少規(guī)格和模架數(shù)量，全面提升現(xiàn)場生產(chǎn)效率。”  

      看著如今的成果，在場的工裝人員想起過去班組的抱怨與投訴，不禁感慨萬千。去年下半年，鍛一作業(yè)部重點設備 OEE 指標始終難以達標，工裝故障導致的停工問題突出，其中切校工位的停工時間更是位居首位，班組對此反映強烈。在此情況下，提高切校工位工裝效率的任務落到了陳翔負責的 “高飛遠翔” 改善小組肩上。 

      小組收集了生產(chǎn)中存在的各類問題，經(jīng)過分析梳理，鎖定了影響生產(chǎn)的關鍵癥結。針對這些問題，團隊對模架裝配方式進行了創(chuàng)新性改進。今年年初，新模架制作完成并投入使用，切校工位的停工時間明顯大幅減少。經(jīng)過多輪驗證后，又按標準化要求完善了相關流程。如今新品設計均采用改善后的模架，老模架也在逐步進行改制更新。   

      從解決凸輪軸齒輪折紋率問題，到攻克切校工位模架難題，“高飛遠翔” 小組始終以創(chuàng)新為驅動力，在生產(chǎn)實踐中不斷取得新突破。他們不僅解決了當下的生產(chǎn)痛點，更以長遠視角推動工藝標準化、通用化，用持續(xù)創(chuàng)新的行動踐行著的改善無止境的理念。陳翔堅定地說：“作為一個老企業(yè)，要讓老設備煥發(fā)新活力，就得不停地改善。”

【供稿：王慶寶 】