近期，東風鍛造有限公司質(zhì)量部積極響應(yīng)公司降本增效號召，圍繞原材料到成品的管控鏈條精準發(fā)力，通過實施標準化、持續(xù)化、數(shù)字化的全流程管理，實現(xiàn)了材料成本顯著降低，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入強勁動能。2025 年 1 - 4 月份，公司原材料廢品率較去年下降 82%。

標準化管控水平再升級

      針對供應(yīng)商管理多頭化、外委供應(yīng)商水平參差不齊等痛點，質(zhì)量部歷時三個多月，開啟了供應(yīng)商標準化管控模式，與全國5家核心鋼廠的簽訂協(xié)議，定制了"鋼廠意見采集-協(xié)議項目定制-合規(guī)簽批執(zhí)行"閉環(huán)流程。針對鋼材端面標簽、爐號穿插等驗收標準，與鋼廠技術(shù)人員反復(fù)溝通研討，形成技術(shù)規(guī)范，使原材料管控有章可循；在某鋼廠試點推行"一物一碼"溯源體系，讓每一批鋼材都擁有專屬 “身份證”，實現(xiàn)爐批號、工藝參數(shù)等核心數(shù)據(jù)云端可查，成功規(guī)避因不合格原材料流入生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)造成的成本浪費。

續(xù)化攻堅能力再突破

      針對重點產(chǎn)品，質(zhì)量部組建CFT團隊實施精準攻堅。面對個別電機軸廢品率較高的難題，團隊駐扎作業(yè)部，通過建立臨時中轉(zhuǎn)臺，對砂輪機修模、石墨配比和主機鍛造作業(yè)進行標準化改造。經(jīng)過日夜鉆研和反復(fù)試驗，電機軸廢品率下降5倍以上；在凸輪軸生產(chǎn)過程中，針對切邊質(zhì)量和變形問題實施提升工程，徹底消除了客戶投訴，避免了因質(zhì)量問題引發(fā)的索賠糾紛；創(chuàng)新返工返修打磨前移策略并率先在吉利曲軸等6個重點品種上實施，通過將打磨工序前移，有效降低了返工返修成本。

數(shù)字化應(yīng)用能力再深化

      持續(xù)深化質(zhì)量業(yè)務(wù)與數(shù)字技術(shù)融合，形成業(yè)務(wù)標準化、標準數(shù)字化的管理路徑。2月份著手推進鋼材入庫電子化，聯(lián)合鋼廠建立原材料二維碼規(guī)范體系，對戰(zhàn)略合作鋼廠實現(xiàn)100%掃碼入庫。倉庫管理員表示：“以前人工錄入不僅效率低，還容易出錯，現(xiàn)在整個流程快了近一半時間，也減少了因信息錯誤導(dǎo)致的材料退換成本?！睆?024年至今，質(zhì)量記錄電子化的推進步伐一直未能停歇，傳統(tǒng)紙質(zhì)記錄逐漸被結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)庫取代，使數(shù)據(jù)管理更加高效便捷，目前已在7臺鍛造設(shè)備試運行。機加、清校工區(qū)表檢探傷記錄電子化方案也在加速推進當中。

      當前，質(zhì)量部對內(nèi)推行全員二級KPI管理，以績效驅(qū)動個人成長；對外正策劃下半年品質(zhì)攻堅活動，構(gòu)建全員參與的全流程質(zhì)量管控體系。下半年，部門將持續(xù)深化管理模式，錨定 “零缺陷、零浪費、零容忍” 目標，為公司筑牢質(zhì)量與成本的雙重防線，賦能公司核心競爭力持續(xù)提升。

【供稿 ：佘玉梅】